JMA GENBA Managemento Conference & Award 2018
アンケート結果

アンケート結果から見る6つの課題

会期 : 2018年6月26日(火)
会場 : BITEC(Bangkok International Trade & Exhibition Centre)
参加者: 630名(アンケート回答率 452名/72%)

参加者属性:

1.業種

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2.所属

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3.役職

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4.年齢

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本日の大会はあなたの役に立ちましたか。

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コーディネーターの進行は適切でしたか。

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事務局の対応は適切でしたか。

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参加者の感想からの意見

モチベーションの維持向上、組織風土の改善

  • 製造の改善と継続的な向上のための計画がまだはっきり決まっていない。
  • 従業員の協力が少ない。改善活動を余計な仕事だと思っている。
  • 従業員の仕事への熱意がなく、新しい知識を吸収しようとしない。
  • 経営陣は従業員が考えを表に出すことをあまりよくないことだと考えている。知識を次の世代に伝えることができていない。
  • 従業員の改善についての理解はまだ100%に達していないため、それを行うことで得られるもの、なぜそれを行うのかが分かっていない。
  • 従業員のスキル向上、企業文化の構築、方針の提示、機械の操作、目標を同じにすること等が必要だ。

コミュニケーションの活性化

  • 日本とタイの会社間、管理者レベル、年齢層で文化の違いがある。業務の指示、尊重、信頼、コミュニケーション、認識能力などにおいて時代遅れのいざこざが発生し、企業の競争力低下を引き起こしている。
  • 現場の業務に関する問題。従業員が自分の考えを言いたがらない。自分の意思を表示するのに消極的だ。変化を嫌い開発に抵抗する。
  • チームワークが十分でない。
  • 従業員の協力が少ない。管理者と従業員の意見交換が少ない。
  • 目標を与えられても可能かどうかの回答がない。

人材育成

  • 従業員のスキルアップのための教育が十分できていない。
  • 非正規の従業員が頻繁に転職する。
  • 離職者が多く、トレーニング期間が短か過ぎるため、従業員のスキルが業務を行うのに十分でない。
  • 従業員のスキルに差がある。また、それぞれの仕事に対する意識の方向性が同じでない。
  • 製品数および製品毎のデザインの数が多く、製造工程が複数になっている。そのため、すべての工程の学習と専門の技術を身に付けるのに時間がかかる。
  • 従業員のレベルを向上させる、または、従業員に責任意識を持たせるための教育が不足している。

課題発見力、課題異解決スキルの向上

  • 改善活動における従業員の協力がまだ少なすぎる。
  • 改善活動に時間を割くことができない。
  • 問題はたくさんの活動があり追加作業も多いため、様々な問題解決のための時間がないという点だ。各作業が複数の単位に分かれているため、改善を行うための人員や部署がない。
  • 改善のための計画と真剣さが足らない。業務指導の中心となる従業員の知識と能力が不足している。訓練施設がない。
  • 広い知識を持った従業員が少ない。
  • 情報収集を手動およびシステムを使って行っているが、これらの情報を問題の分析や改善に利用する知識と能力のある従業員が足りないため、集めた情報をどう利用していいか分からない。
  • 多くの情報がアナログのため検索が困難、もしくは紛失している。そのため、改善活動が続けられない。
  • 工場内の記録はまだ手書きでつけているので、記録を使った問題分析が困難だ。

職場環境の改善

  • 24時間稼働の生産機械を使用しているため埃が多い。機械の稼働中に掃除ができない。そのため掃除も改善も難しい。
  • 機械の故障が多い。
  • 月末から月初にかけての生産量が増加しているため、製品を置いておく場所が足らなくなっている。そのため、顧客の希望する量を生産することができない。
  • IOTの利用について、いくつかのMCがインターネットに接続できていない。そのため、リアルタイムな機械のデータを見ることができない。
  • 製造機械のレイアウトがうまくいっていない。そのため現場の管理がかなり困難となっている。
    扉のない建物のため埃が多い。
  • 工場の作業スペースが狭い。製品を入れる箱の量が多い。片付けと移動が不便。
  • 作業環境がよくない。換気が十分でないため臭いがきつく、従業員の作業に影響を与えている。

コスト低減

  • 破損品がかなり多い。
  • 不良コストが高い(廃棄費用および再加工費用が高い)
  • 従業員のコスト削減への協力が足りない。
  • 不良品の廃棄費用。顧客の必要とする数以上に生産し、長期間にわたり在庫を大幅に超過している。
  • 従業員の給与は毎年上がっているにもかかわらず、顧客からの値引き要求(コストダウン)は毎年ある。

その他

  • 業務時間を浪費するため、欠陥品問題の解決ができていない。そのため生産性が向上しない。
  • 受注量が安定しないので、各工程、ラインの計画が立てられない。
  • 従業員の業務が一定でないため、生産量が不安定だ。
  • 複数の違う分野の業務を行っている。業務の管理方法などもそれぞれ違うため、標準化が困難だ。
  • 組織の業務システムが標準化されていないため、作業効率が期待値に達していない。
  • 型の種類が多いためモデルの変更に時間がかかる。
  • 下請け会社の従業員の協力を促すのは困難だ。自分の会社ではないので協力したいとは考えないのだろう。
  • 会社側はIOTに関する計画を始めようとしているが、まだ知識が不足している。