JMA GENBA Management Conference & Award 2019 in Thailand
 Program

開催日時:2019年7月2日(火)9:00‐17:00
会 場 :BITEC(Bangkok International Trade&Exhibition Center)

9:00

9:05
主催挨拶、バンコク評議員会議長挨拶
9:05

9:15
コーディネータイントロダクション
9:15

11:15
【発表】

2019img_mitsubishi事例発表①

MITSUBISHI ELEVATOR ASIA CO.,LTD.
MR.TANIN NAENGJUMNONG

スポーツ心理学的を応用したジャスト・イン・タイム方式で団結力を高め、持続可能な開発を図る

スポーツ分野(例:フットボール、バレーボール)における特性や強みを応用して、特別訓練コースの構築を図る。
このコースでは、心理学の珍しい手法を導入することで、中立的な立場にある作業者の意欲を高め、考え方を共有すること、必要に応じて適宜協力を促すジャスト・イン・タイム方式で団結力を高めることで、組織全体の一体化を強化することができ、これにより持続可能な開発の実現を目指す。


2019img_sci事例発表②

Siam Compressor Industry Co.,Ltd.
Mr. Chai Natbaekul

Cell Managementシステムによる製造改善

これまで生産はリーダーによる管理のもと、基本目標に従って行われていた。Production(P) ,Quality(Q) ,Cost(C) ,Delivery(D) ,Safety(S)の組み合わせによる生産管理が行われていた。これは以前から長い間使用されてきたやり方だ。
リーダーに責任が集中することで問題発生のリスクをかかえることになる。大型の機械を使用する工程では特にそうだ。
これは生産数が目標に達しない、機械の停止や故障、不良品の発生などといった様々な問題を引き起こす原因になる。

そこで、新しい生産工程の管理システムを導入し、生産業務に従事するすべての従業員が協力して自身の生産について
管理することとなった。セルマネージメントというシステムを使えば、機械、生産工程、設備の管理を行なうことで、全員が
管理に参加することができる。計画の作成だけでなく従業員自身がセルシステムの6 Spokes、つまり

  1. Production
  2. JH(Jishuhosen)
  3. Cost&Environment
  4. Qaulity
  5. Safety
  6. Personnal

を使用して管理を行う。この6つの基本ツールによって、従業員は自身の責任とどう働けばいいかを理解することができる。これは人材育成に焦点を当てたシステムだ。実施後のフォローアップ、成果の評価を行うことで、従業員に知識を身に付けさせ、自信を持たせる効果がある。
セルによる管理システムを導入することで、作業工程の管理に全員が参加することとなる。チームのメンバー全員が協力して考え、解決方法を探し、自身で決定することで、知識の提供、フォローアップ、成果の評価システムなどの継続的な改善を行うことが可能だ。これまで指示を出すだけだったリーダーが、目標達成のためにすべての従業員が協力できるようなサポートを行うようになる。


2019img_furukawa_fitel事例発表③

Furukawa Fitel (Thailand) Co.,Ltd.
Patcharin Nakabutra

Furukawa Fitel (Tailand) Co., Ltd (FFT) における人材育成および独自の訓練システムを用いた社員育成

2017年においては、品質、生産性いずれにおいても目標を達成できなかった。
改善が求められるアクティビティー分野においては、技術者と製造者の間で十分な協力が見られなかった。
技術者はTPSの知識に乏しいことが懸念されるため、技術者のスキル向上のためにTPS専用訓練システムを構築した。
システム導入後は、協力体制が整い、効率性、品質の両方において改善が見られ、生産性および品質も強化された。さらにワークフローも改善され、作業、管理の両方の面で簡易化を実現した。


(事例発表:発表20分 + コーディネータコメント5分)

11:15

12:20
質問票記入/昼食休憩
12:20

13:00
【質疑応答】

事例発表者①~③ + コーディネータ

13:00

14:40
【発表】

2019img_hitachi012019img_hitachi02事例発表④

Hitachi Metals (Thailand) Co.,LTD.(Precision casting Plant)
Mr.Nikom Tomkaew

「居心地の良い職場」のためのKIWAMERU活動

株式会社日立メタルプレシジョン(タイランド)は自動車や機械の鋳造部品を生産している。2014年から2017年まで常に損失を抱えていた。また、工場内の事故も多数発生していた。
不潔な工場は危険な状態で、事故の危険と隣り合わせの従業員の労働意欲に悪い影響を与えていた。
そこで、タイ人および日本人の管理者たちが現状を解決するための方法を模索した。

2017年の4月、工場長がKIWAMERUを導入した。これは1つのことを納得がいくまで、また、他者の称賛を得るまで続けるという活動だ。
初めに管理者が朝の挨拶を行うことから開始した。従業員が業務を開始する前に挨拶をするのだが、その際に安全についての話もすることで従業員に安全について意識させた。
さらに、S(清潔)+2S3FIX(2Sとは整理、整頓)(3FIXとは定位、定品、定量)を導入することで、事故が少なくなり、損失も減少していった。

2017年9月には初めて黒字に好転した。2017年10月から2018年3月にかけてMy Machine Award活動を行なった。この活動は工場長による命令で始められた。このようなトップダウンの活動を行なうことで、作業現場の改善を試みた。
また、従業員をグループに分けて、自分たちの持ち場の機械を清潔に保ち安全に使えるよう自分自身で整備をさせた。
この活動では生産部の全従業員を11のグループに分けた。
この活動は145日間行われ、事故を減らすことができた。その後、Rong Ngan Naa Yuu活動が行なわれた。
Rong Ngan Naa Yuu活動の目的は従業員が誇りをもって気持ちよく作業が行える安全な現場を作ることだ。
同じ職場で働く者は皆家族も同然だ。Rong Ngan Naa Yuu活動は現場をより安全で清潔で居心地の良いものにしたいと考える従業員の協力のもと、2018年4月から9月まで続けられた。
従業員たちは一日中工場の中で作業を行う。そのため、全従業員が協力して現場を安全で清潔で居心地が良い場所にするため協力してくれた。

17のグループに分かれた従業員たちは毎日始業前の30分間(朝の8:00から8:30まで)活動を行なった。
して、毎月末には各チームによる改善成果の発表が行われた。毎月、1位から3位までの順位付けを行うことで、自身の活動に誇りを持ってもらうことができた。
私たちの目指すものは居心地の良い工場だ。私たちの考える居心地の良い工場とは、従業員が気持ちよく安全で仕事に誇りを持てる工場だ。共に働く人たちが家族同然に感じられる工場だ。そのために、私たちはさらなる努力を必要としている。

私たちのこれまでの活動の成果

  1. 2017年9月に初めて赤字から黒字に好転
  2. 他の鋳造工場に見劣りしないほどに美しく清潔な鋳造工場となった
  3. 240日間の無事故を達成
  4. 従業員の努力により、2017年4月と比較して生産性が40%向上
  5. 利益率が86.2%から90.5%に向上

2019img_nissan事例発表⑤

NISSAN MOTOR THAILAND Co.,Ltd.
Transmission Assembly

トランスミッション組み立てラインの管理レベルの向上

トランスミッション(変速機)の組立ラインを管理する私の責任は、弊社の経営方針の重要項目に掲げられているように、お客様の満足度と製品の競争力の向上に努めることである。そのためにSQCTを高いレベルで達成できるように挑戦している。
私が担当するトランスミッション(変速機)の組立ラインからお客様に欠陥品を出荷することはないが、(欠陥の)基準を超える欠陥品が見つかることがある。 よって私は分析のためにDMD(日々の製造管理の診断書)という監督者用のツールを利用して、製品基準とオペレータースキルの2つの主要項目と、下記の3つの項目において改善を行う。

  1. VoOから配布された標準操作シートの見直しを行い、作業者が理解しやすく、また遵守しやすいように修正を行う。
  2. より包括的な訓練方式を適用することで、オペレータのスキル向上を目指す。
  3. 作業を監督し、4Mの変更を厳重に管理する。

2019img_denso事例発表⑥

Siam DENSO Manufacturing Co.,Ltd.
MR.KAMONLAPOB SATHITI

生産技術を育成しASEAN第一位を目指す

サイアム・デンソー株式会社はディーゼルエンジン部品、ガソリンエンジン部品を生産し、アジアおよびヨーロッパの大手自動車会社に提供している。顧客の求める品質に応えるため、また、生産性向上のため、2017年から生産量の拡大を行なってきたが、これまでのところ、サイクルタイム、稼働率はまだ十分改善されていない状況だ。その結果、従業員の負担を増やすこととなり、残業が大幅に増え十分な休息時間を取ることができなくなっていた。

そして、生産効率を向上させ2021年までにアジア一位を目指すという会社の成長方針が決定された。生産部門において改善が必要な項目は以下の通りである。

  1. 生産効率の改善のため、全員が協力して支援を行う。EF活動によりロスの削減15%を目指す。
  2. 問題と生産における困難な点の提示。問題点と生産速度を改善し、早急に生産効率を向上させるため、現場の従業員と直にコミュニケーションを取り、改善方法を伝え、協力してOBEYA活動を行う。
  3. 「やって見せる、やらせる、フォローアップを行う」を原則とする。従業員の質向上を実現するために、リーダーが従業員に注意を払っていることを見せる。Home Position活動によって伝達を行う。

3つの活動によって、現場の生産効率を向上させ、現場の教育を行なえば、会社の期待通り世界中にパーツを提供できるようになるだろう。


(事例発表:発表20分 + コーディネータコメント5分)

14:40

15:00
質問票記入 / Coffee Break
15:00

15:30
【質疑応答】

事例発表者④~⑥ + コーディネータ

15:30

15:35
投票ガイダンス
15:35

15:50
投票 / 休憩
15:50

16:40
【パネルディスカッション】

参加者より寄せられた職場での課題についてディスカッションをしていただく(自社の取組や事例のご紹介)
討議議題(案):人材育成への取組み

16:40

16:50
コーディネーターより本日の講評
16:50

17:00
【表彰】

最優秀賞受賞企業発表

※プログラムは諸事情により変更される場合があります。予めご了承ください。
※受賞企業は、日本開催「ものづくり総合大会(2020年2月開催)」にて発表(ご招待)。