JMA GENBA Management Conference & Award 2017 in Thailand
กำหนดการ(2nd June 2017)

9:00

9:05

ประธานจัดงานกล่าวคำทักทาย

9:05

9:20

ผู้ประสานงานแนะนำความรู้เบื้องต้น

9:20

11:10
【การนำเสนอ】
กรณีศึกษา①
NEC Platforms Thai Co., Ltd.
(NECプラットフォームズ)
Production Manager
Ms. Sopa Suchaichana

“Reduce Loss and Productivity up by implement “Muda Finding Activity” ”

In the future, some products demand plan is stable but companies need to be profitable. The idea is to improve the manufacturing process to reduce losses that occur in the manufacturing process by implement “MUDA finding activity” that has implement with cross functional team who are operation level that work direct or control to production line. After implement “MUDA finding activity” can save cost 2.07 MB. (Half year)


กรณีศึกษา②
DAIKIN INDUSTRIES (THAILAND) LTD.
(ダイキン工業)
Supervisor
Mr. Prajuab Tunkaew

“การปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและกำลังทางการผลิต ของเครื่องปรับอากาศสำหรับที่พักอาศัย”

เนื่องจากเครื่องปรับอากาศสำหรับที่พักอาศัยมีความต้องการเป็นจำนวนมากจากผู้บริโภค เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าที่หลากหลายอย่างต่อเนื่องและรวดเร็ว ภายใต้กำลังการผลิตและพื้นที่งานที่จำกัด จึงนำไปสู่การพัฒนาและปรับปรุงการผลิตแบบเซลล์ (Cell line : การประกอบชิ้นส่วนโดยบุคลากรเพียงผู้เดียว ที่มีทักษะและความชำนาญสูง) อย่างมุ่งมั่นและต่อเนื่อง โดยเน้นการกำจัดความสูญเปล่าให้เป็นศูนย์ และประยุกต์ร่วมกับแนวคิด KARAKURI ทำให้ประสบผลสำเร็จในการเพิ่มผลผลิตและประสิทธิภาพในการทำงาน


กรณีศึกษา③
SIAM COMPRESSOR INDUSTRY CO., LTD.
(三菱電機)
Press Shop Supervisor
Mr. Wannachai Nimchan

“Shell Assembly Line Factory1 Improvement”

ในแต่ละปีบริษัทมีนโยบายการลดต้นทุนและปรับปรุงงาน เช่น เรื่องปรับปรุงProductivity หรือการปรับปรุงJIT เป็นต้น ซึ่งแต่ละกิจกรรมเน้นการมีส่วนร่วมของพนักงานทุกระดับและได้รับการสนันสนุน จากพนักงานหลายๆหน่วยงาน โดยมีคณะกรรมการใหญ่รับผิดชอบและสนับสนุนในแต่ละเรื่อง ซึ่งเรื่องที่นำเสนอเป็นการปรับปรุงงานที่หน้างานจริง หรือ GENBA Improvement ของ Line Shell Assembly โรงงาน1 เพื่อลดLoss หรือ MUDA ให้หมดไปหรือเหลือน้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้


(กรณีศึกษา : นำเสนอ 20 นาที + ข้อคิดเห็น 5 นาที + เวลาสำรอง 5 นาที)
11:10

11:20

เขียนข้อซักถามในกระดาษคำถาม

11:20

12:20

พักรับประทานอาหารกลางวัน

12:20

13:10
【Q&A】
บริษัทที่นำเสนอกรณีศึกษา①~③ + โดยผู้ประสานงาน

13:10

14:40
【การนำเสนอ】
กรณีศึกษา④
DENSO(Thailand) Co., Ltd.
(デンソー)
Thermal System Division-Production
Mr. Poramate Wisoongthanun

“การเสริมสร้างความแข็งแกร่งของโครงสร้างการจัดการหน้างานที่ผมได้ดำเนินการมาอย่างต่อเนื่อง
-การท้าทายที่จะนำพา GIC Condenser ให้ขึ้นไปอยู่อันดับ1 ของโลก- ”

หน้างานของผม ดำเนินการผลิตชิ้นงานCondenser ซึ่งใช้ใน Car air Conditioner สำหรับKPIs ในปี 2015 ไม่ได้ตามเป้าหมายเนื่องจาก ปัญหางานเสียของงานGIC condenser ทาง Production engineer เป็นแกนหลักในการทำมาตรการแก้ไขปัญหา ซึ่งก็ไม่รู้ว่าจะทำให้หน้างานเกิดความเสถียรได้เมื่อไร จึงทำให้ลูกน้องผมปฏิบัติงานในภาวะที่เป็น กังวลยิ่งไปกว่านั้นยังทำให้ความมีชีวิตชีวาที่หน้างานค่อยๆเลือนหายไป อีกด้วย จึงทำให้ผมรู้สึกว่านี่เป็นสถานการณ์ที่วิกฤตแล้ว
ผลิตภัณฑ์GIC condenserมีผลิตอยู่ที่ต่างประเทศด้วยเช่นกัน ผมจึงอยากรู้ว่าตอนนี้หน้างานของพวกเราอยู่ในระดับไหนของโลก ผมจึงตัดสินใจไปBenchmarkกับโรงงานที่ประเทศสาธารณรัฐเช็ก ซึ่งอยู่ในระดับTOPของโลก ที่ประเทศสาธารณรัฐเช็ก การดำเนินกิจกรรมลดของเสียในการแก้ไขปัญหาในแต่ละวัน จะมีคนหน้างานเป็นแกนนำหลัก จึงทำให้เกิดความมีชีวิตชีวาที่หน้างาน จากผลการBenchmark ผมจึงตัดสินใจที่จะทำให้การผลิตชิ้นงานGIC Condenserเป็นอันดับหนึ่งของโลกให้ได้
ผมจะขอนำเสนอกิจกรรมการสร้างความแข็งแกร่งให้กับโครงสร้างหน้างานด้วยหลักกลยุทธ์ 3 key word “สร้างความรู้สึกอยากที่จะทำด้วยตนเอง” “สร้างทักษะ” และ “สร้างโอกาสในการแสดงความสามารถ” เพื่อที่จะปฏิวัติรูปแบบการดำเนินกิจกรรมการลดงานเสียจากเมื่อก่อนทางProduction engineer เป็นผู้ดำเนินกิจกรรม ซึ่งเป็นรูปแบบ “กิจกรรมแบบถูกกระทำ” เปลี่ยนมาเป็นคนหน้างานเป็นผู้ดำเนินกิจกรรม ซึ่งเป็นรูปแบบ “กิจกรรมแบบบุกเข้าไป”


กรณีศึกษา⑤
Nissan Motor Thailand Co., Ltd.
(日産自動車)
General Foreman Nissan Power Train
Mr. Samret Jaroenmar

“Gasoline Engine Assembly Line Quality Global No.1”

ผลิตภัณฑ์ของ NPTคือเครื่องยนต์ และเพื่อให้เครื่องยนต์มีคุณภาพ,ประสิทธิภาพ เพื่อตอบสนองและสอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า เราจึงพยายามควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้ตามมาตรฐานทุกขั้นตอน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีการเปลี่ยนแปลง 4M จะส่งผลกระทบกับระดับคุณภาพ ดังนั้นเพื่อควบคุมและยกระดับคุณภาพ จึงได้ปรับปรุงด้วยการเพิ่มระดับทักษะพนักงานและควบคุม 4M Change ประจำวัน


กรณีศึกษา⑥
Mazda Powertrain Manufacturing (Thailand)Co., Ltd.
(マツダ)
Production, Metal Forming Supervisor
Mr. Chanwut Suttisak

“เพิ่มความสามารถในการผลิตโดยการไคเซ็นความสูญเปล่าในการเปลี่ยนรุ่น”

ผมรับผิดชอบไลน์ที่ทำการผลิตงานจำนวน 2รุ่น รวมทั้งหมด9 parts ซึ่งชิ้นส่วนต่างๆจำนวน 27 ชิ้นจะผ่านการขึ้นรูปด้วยกระบวนการต่างๆ เช่น rolling, stamping, welding และ finishing เป็นต้น
และตั้งแต่เริ่มการผลิตแบบ mass production ก็ผ่านมา2ปีแล้ว สำหรับปีนี้ซึ่งเป็นปีที่ 3ก็มีแผนที่ต้องเพิ่มกำลังการผลิตให้สูงขึ้น จึงได้มีการไคเซ็นเพื่อเพิ่มผลผลิตต่อชั่วโมงและทำให้กลายเป็นไลน์ที่มีความเป็นอันหนึ่งอันเดียวกันมากขึ้น
ลักษณะพิเศษของไลน์เราคือในแต่ละกระบวนการจะมีการเปลี่ยนรุ่น เปลี่ยนชิ้นส่วนต่างๆค่อนข้างเยอะ ซึ่งเราก็ได้โฟกัสไปที่จุดนี้และนำมาทำการไคเซ็น
โดยเป็นการทำกิจกรรมที่มีการรวบรวมความคิดเห็นต่างๆจากสมาชิกในไลน์และนำมาประยุกต์ใช้ไปพร้อมๆกับการดึงทุกคนให้เข้ามามีส่วนร่วมในกิจกรรม


(กรณีศึกษา : นำเสนอ 20 นาที + ข้อคิดเห็น 5 นาที + เวลาสำรอง 5 นาที)
14:40

15:00

เขียนข้อซักถามในกระดาษคำถาม และพักการบรรยาย

15:00

15:50
【Q&A】
บริษัทที่นำเสนอกรณีศึกษา④~⑥ + โดยผู้ประสานงาน

15:50

15:55

คำแนะนำวิธีการให้คะแนน

15:55

16:05

ให้คะแนน และพักการบรรยาย

16:05

16:20
【ดูแลทั้ง】
ผู้ประสาน

16:20

16:30
【สรุปภาพรวม】
โดยผู้ประสานงาน

ข้อมูลข่าวสารแนะนำ

  1. 2017monodukuri
  2. sci003
    เดินทางไปบริษัท Siam Compressor Industry ซึ่งได้เข้าร่วมการประชุม GENBA MAN…
  3. sci002
    เดินทางไปบริษัท Siam Compressor Industry ซึ่งได้เข้าร่วมการประชุม GENBA MAN…
  4. sci001
    เดินทางไปบริษัท Siam Compressor Industry ซึ่งได้เข้าร่วมการประชุม GENBA MAN…
  5. การประชุมของผู้ควบคุมการผลิตระดับแถวหน้า : คุณ โนบุฮิโกะ ทางาชิระ สมาคมการจ…